Energie sparen durch optimale Nachverbrennung

Industrielle Prozessüberwachung

Die Stahlerzeugung gehört zu den energieintensivsten industriellen Prozessen. Rund 450 KWh Strom elektrische Energie benötigt ein Elektroschmelzofen, um eine Tonne Metall zu schmelzen. Durch eine optimale Nachverbrennung lässt sich der Energiebedarf um bis zu sieben Prozent reduzieren. Dabei wird das bei der Schmelze entstehende Kohlenmonoxid unter Zugabe von Sauerstoff zu Kohlendioxid nachverbrannt. Die Verbrennungswärme wird für den Schmelzprozess genutzt. Je besser die Konzentrationen von CO, CO2 und O2 aufeinander abgestimmt sind, desto effizienter ist die Nachverbrennung. Fraunhofer IPM hat ein Messsystem entwickelt, das die Konzentrationen der Gase im Lichtbogenofen misst und so eine optimale Prozessregelung möglich macht. Das System saugt eine Probe des Gasgemisches aus dem Schmelzofen ab. In weniger als zehn Sekunden bestimmt ein IR-Spektrometer die Konzentrationen von CO, CO2 und O2. So können die Prozessparameter nachjustiert und der Prozess optimiert werden. Die sensible Messtechnik funktioniert zuverlässig auch unter den schwierigen Messbedingungen im Stahlwerk.

Öffentlich geförderte Projekte im Bereich »Industrielle Prozessüberwachung«

Projekt »Gas-Effizienz«

Schnelle Messtechnik zur effizienten Nutzung regenerativ erzeugter Gase